バルブシール面研削の基本原理

研削は、製造プロセスにおいてバルブのシール面に一般的に使用される仕上げ方法です。研削加工によりバルブシール面の寸法精度、幾何学的形状粗さ、表面粗さは高くなりますが、シール面の各面の相互位置精度を向上させることはできません。グランドバルブシール面の寸法精度は通常0.001～0.003mmです。幾何学的形状精度（凹凸など）は0.001mm。表面粗さは0.1～0.008です。

シール面研削の基本原理には、研削プロセス、研削動作、研削速度、研削圧力、研削代の5つの側面が含まれます。

1. 研削工程

研削工具とシールリングの表面はうまく組み合わされており、研削工具は接合面に沿って複雑な研削動作を行います。研磨材は、ラッピングツールとシールリングの表面の間に配置されます。ラッピング工具とシールリングの表面が相対的に移動すると、研磨剤中の砥粒の一部がラッピング工具とシールリングの表面との間で滑ったり、転がったりする。金属の層。シールリングの表面の頂点は最初に研磨され、その後徐々に必要な形状が得られます。

研削は、金属に対する研磨材の機械的プロセスだけでなく、化学的作用も伴います。研磨剤に含まれるグリースは、加工対象の表面に酸化膜を形成し、研削プロセスを加速させる可能性があります。

2 . 研削動作

研削ツールとシール リングの表面が相互に移動するとき、シール リングの表面上の各点から研削ツールまでの相対的な滑り経路の合計は同じでなければなりません。また、相対運動の方向は常に変化する必要があります。動きの方向が常に変化するため、各砥粒がシール リングの表面上で独自の軌道を繰り返すことがなくなり、明らかな摩耗痕が生じたり、シール リングの表面の粗さが増大したりすることがなくなります。さらに、動きの方向を連続的に変えると、研磨剤をより均一に分散させることができず、シールリングの表面の金属をより均一に切断することができません。

研削動作は複雑で、進行方向も大きく変わりますが、常に研削ツールの接合面とシールリングの表面に沿って研削動作が行われます。手動研削であろうと機械研削であろうと、シールリング表面の幾何学的形状精度は主に研削工具と研削動作の幾何学的形状精度に影響されます。

3. 研削速度

研削動作が速いほど、研削の効率が高くなります。研削速度が速く、単位時間当たりにより多くの砥粒がワークピースの表面を通過し、より多くの金属が切り取られます。

研削速度は通常10～240m/minです。高い研削精度が要求されるワークの場合、研削速度は通常 30m/min を超えません。バルブのシール面の研削速度はシール面の材質に関係します。銅と鋳鉄のシール面の研削速度は10〜45m/minです。焼入れ鋼および硬質合金のシール面は25〜80m/minです。オーステナイト系ステンレス鋼のシール面を10～25m/min。

4. 研削圧力

研削圧力が高いほど研削効率が向上しますが、研削圧力は高すぎないほうがよく、一般的には0.01～0.4MPaです。

鋳鉄、銅、オーステナイト系ステンレス鋼のシール面を研削する場合、研削圧力は0.1~0.3MPaです。焼入れ鋼、超硬合金のシール面は0.15～0.4MPaです。粗研削の場合は値を大きくし、微研削の場合は値を小さくします。

5. 研削代

研削は仕上げ加工ですので、切削量は非常に少なくなります。研削代の大きさは、前工程の加工精度や表面粗さによって決まります。前工程の加工跡を確実に除去し、シールリングの幾何誤差を修正することを前提とすると、研削代は小さいほど良い。

通常、シール面は研削前に細かく研削する必要があります。精密研削後、シール面を直接ラッピングすることができ、最小研削代は次のとおりです。直径の公差は0.008〜0.020mmです。平面代は0.006～0.015mmです。手研削や材質の硬度が高い場合には小さな値をとり、機械研削や材質の硬度が低い場合には大きな値をとってください。

バルブ本体のシール面は研削加工がしにくいため、細かい旋削加工が可能です。仕上げ旋削後、シール面を荒研削してから仕上げてください。平面取り代は0.012～0.050mmです。

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